技術紹介
真空成形（真空成型）・圧空成形（圧空成型）・
プレス成形（プレス成型）

型のコストや起工時間を抑えながら、
様々な形状に対応できる代表的な成形方法です。

真空成形・圧空成形とは、フィルムやシート状の樹脂素材を加熱軟化させ、型に密着させるプラスチックの代表的な成形方法です。
射出成形などに比べ、金型製作が安価で早く、様々な形状の製品に対応できます。

真空成形・単発の特徴

製品表面が型に当たらないため、柔らか味のあるラインを得意とし、複合多層材料やシルクスクリーン印刷シートを使うことにより、
様々な表面状態・加飾が表現できます。

真空成形・単発の流れ

真空成形・単発の製品事例

真空成形・単発 動画の紹介

真空成形・連続の特徴

部品トレーやブリスターなど薄板材の成形品やロール状の発泡シートにも対応でき、大量生産が可能です。

真空成形・連続の流れ

真空成形・連続 動画の紹介

圧空成形・単発の特徴

型に接する面を製品表面にすることで、射出成形と同等のシャープな表面形状の成形が可能で、アンダーカットやリエントラント形状の成形が可能です。

圧空成形・単発の流れ

圧空成形・単発の製品事例

プレス成形の特徴

凹型・凸型で材料表面を型に密着させずに成形することが可能で、透明品や看板などの製品に最適です。
また、真空成形・圧空成形では成形が困難な伸びの悪い複合材料（不織布など）の成形も可能です。

プレス成形の流れ

真空成形・圧空成形は、
多様な材料に対応

使用可能な材料は多岐に渡ります。代表的なものはABS・AES・PCなどですが、複合多層材料や印刷加工された材料も対応できます。

材料事例

真空成形・圧空成形は、
アルミなどの金型を使用

成形にあたっては、木材の型や樹脂型、アルミなどの金型を使用します。
また、型の素材だけでなく形状にも種類があり、成形する製品の寸法の取り方やデザインに合わせて選択します。

メリット・デメリットを
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型の材料の選び方

型の材料の選び方は、試作用、量産用によって長所短所は異なりますが、材料費、加工費の違いや製作日数に差が出ます。
また、強度・耐久性の問題やヒビ割れ、ソリの発生などの短所もあるため、選び方は作りたい製品の形状や精度、コスト等によって変わります。

真空成形・圧空成形のメリットデメリット

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