技術紹介 真空成形・圧空成形・プレス成形

型コスト・型起工時間を抑えながら、
様々な形状・デザインに対応できる代表的な成形方法です。

真空成形・圧空成形とは、あらかじめ押出成形されたフィルムやシートを加熱して軟化させ、型に密着させるプラスチック成形の代表的な成形方法のひとつです。
射出成形等に比べて、金型製作にコストや時間がかからず、様々な形状やデザインに対応することが可能です。

真空成形・単発

単発真空成形とは、単板状の枚葉シートを加熱軟化させ、
シートと型との空間を真空状態にすることにより、
シートを型に密着させ、所定の形状を得る方法で、
多品種少量生産も可能です。

真空成形の素材・型、
メリット・デメリット

真空成形・単発の特徴

製品表面が型に当たらないため、柔らか味のあるラインを表現でき、複合多層材料やシルクスクリーン印刷シートの使用により、
様々な表面状態・加飾が表現できます。

真空成形・単発の流れ

真空成形・単発の製品事例

  • 自動車内装

  • PCモバイル

  • アミューズメント機器

  • 福祉機器

真空成形・単発 動画の紹介

材料厚み1~10mm、大型真空成形の生産工程
(0分00~1分58秒)

アンダーカットやシャープなラインを表現
(1分58秒~2分53秒)

圧空成形の生産工程
(1分58秒~2分53秒)

成形された製品のNC加工
(2分53秒~4分09秒)

真空成形・連続

連続成形とは、ロール状に巻いたシートやフィルムを、加熱、
成形、冷却、取り出し、抜きと、連続的に行う成形です。

真空成形の素材・型、
メリット・デメリット

真空成形・連続の特徴

部品トレーやブリスターなど肉厚の薄い成形品や巻物の発泡シートにも対応でき、大量生産が可能です。

真空成形・連続の流れ

真空成形・連続 動画の紹介

材料厚み0.3~0.8mm、連続成形機による真空成形の生産工程
(0分00秒~1分24秒)

型に大きなコストをかけず、多品種少量から大量生産に対応する生産工程
(1分24秒~2分20秒)

圧空成形・単発

圧空成形とは、加熱軟化させたシートを3~10Kg/cmの
圧縮空気により型に密着させ、所定の形状を得る方法です。

圧空成形・単発の特徴

型に接触する面を製品の表面にする事で、射出成形と同等のシャープなデザインを表現でき、アンダーカットやリエントラント形状の成形品作りが可能です。

圧空成形・単発の流れ

圧空成形・単発の製品事例

  • 医療機器

  • 計測機器

  • カードリーダー

  • 分析機器

プレス成形

プレス成形とは、加熱軟化させたシートを、凹凸型で加圧し、
所定の形状を得る方法です。

プレス成形の特徴

凸型・凹型で材料全面を型に密着させずに成形する事が可能で、透明品や看板などに最適です。
また、真空成形・圧空成形では成形できない伸びの悪い複合材料(不織布など)の成形が可能です。

プレス成形の流れ

プラスチック成形のスペシャリストである私たちができること、
それは、硬質・軟質・発泡体・複合多層材料・薄板から厚板まで、あらゆる素材をあらゆる形に成形加工し、
固定概念にとらわれない製品作りに取り組むことです。

プラスチック成形品のことなら、第一プラスチックにお任せください。


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