技術紹介 真空成形・圧空成形・プレス成形

型のコストや起工時間を抑えながら、
様々な形状に対応できる代表的な成形方法です。

真空成形・圧空成形とは、フィルムやシート状の樹脂素材を加熱軟化させ、型に密着させるプラスチックの代表的な成形方法です。
射出成形などに比べ、金型製作が安価で早く、様々な形状の製品に対応できます。

真空成形・単発

単発真空成形とは、単板状の枚葉シートを加熱軟化させ、
シートと型との空間を真空状態にすることにより、
シートを型に密着させ、目的の形状を得る成形方法で、
多品種少量生産も可能です。

真空成形の素材・型、
メリット・デメリット

真空成形・単発の特徴

製品表面が型に当たらないため、柔らか味のあるラインを得意とし、複合多層材料やシルクスクリーン印刷シートを使うことにより、
様々な表面状態・加飾が表現できます。

真空成形・単発の流れ

真空成形・単発の製品事例

  • 自動車内装

  • PCモバイル

  • アミューズメント機器

  • 福祉機器

真空成形・単発 動画の紹介

材料厚み1~10mm、大型真空成形の生産工程
(0分00~1分58秒)

アンダーカットやシャープなラインを表現
(1分58秒~2分53秒)

圧空成形の生産工程
(1分58秒~2分53秒)

成形された製品のNC加工
(2分53秒~4分09秒)

真空成形・連続

連続真空成形とは、ロール状のシートやフィルムを、加熱、
成形、冷却、取り出し、抜きと、連続的に行う成形方法です。

真空成形の素材・型、
メリット・デメリット

真空成形・連続の特徴

部品トレーやブリスターなど薄板材の成形品やロール状の発泡シートにも対応でき、大量生産が可能です。

真空成形・連続の流れ

真空成形・連続 動画の紹介

材料厚み0.3~0.8mm、連続成形機による真空成形の生産工程
(0分00秒~1分24秒)

型に大きなコストをかけず、多品種少量から大量生産に対応する生産工程
(1分24秒~2分20秒)

圧空成形・単発

圧空成形とは、加熱軟化させたシートを3~10Kg/㎠の
圧縮空気で型に密着させ、目的の形状を得る方法です。

圧空成形・単発の特徴

型に接する面を製品表面にすることで、射出成形と同等のシャープな表面形状の成形が可能で、アンダーカットやリエントラント形状の成形が可能です。

圧空成形・単発の流れ

圧空成形・単発の製品事例

  • 医療機器

  • 計測機器

  • カードリーダー

  • 分析機器

プレス成形

プレス成形とは、加熱軟化させたシートを上下の型で加圧し、
目的の形状を得る方法です。

プレス成形の特徴

凹型・凸型で材料表面を型に密着させずに成形することが可能で、透明品や看板などの製品に最適です。
また、真空成形・圧空成形では成形が困難な伸びの悪い複合材料(不織布など)の成形も可能です。

プレス成形の流れ

プラスチック成形のスペシャリストである私たちができること、
それは、硬質・軟質・発泡体・複合多層材料・薄板から厚板まで、あらゆる素材をあらゆる形に成形加工し、
固定概念にとらわれない製品作りに取り組むことです。

プラスチック成形品のことなら、第一プラスチックにお任せください。


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